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一、石灰一石膏濕法煙氣脫硫工藝概況：

石灰石 / 石灰一石膏濕法煙氣脫硫工藝是采用廉價的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液；石灰石漿液經(jīng)泵打入吸收塔與煙氣充分接觸，使煙氣中的 SO2 與漿液中的 CaCO3 進行反應(yīng)生成亞硫酸鈣(同時去除煙氣中部分其他污染物，如粉塵、 HCl 、HF 、 SO3 )，從吸收塔下部漿池鼓入氧化空氣使亞硫酸鈣氧化成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。石膏漿液可脫水后用于綜合利用或送至灰場堆放。脫硫后的煙氣經(jīng)過除霧器除去霧滴、加熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。

石灰石 /石灰-石膏濕法脫硫是目前世界上技術(shù)較為完善、工程應(yīng)用業(yè)績較多的脫硫工藝；適用于任何含硫量的煤種的煙氣脫硫，脫硫效率可達到 95% 以上。世界上有多家公司開發(fā)研究這種工藝，如德國的 Bischoff 公司、奧地利的 CE 公司，日本的三菱重工、川畸重工、石川島播磨，美國的 B&W 公司等等。應(yīng)用此脫硫工藝較多的國家是美國、日本及德國，該工藝的機組容量約占電站脫硫裝機總?cè)萘康?90% ，單塔容量適用于 1000MW 機組。

二、水膜脫硫除塵器技術(shù)特點：

1)、高速氣流設(shè)計增強了物質(zhì)傳遞能力，降低了系統(tǒng)的成本，標準設(shè)計煙氣流速達到4.0m/s。

2)、技術(shù)完善，多用于55,000MWe的濕法脫硫安裝業(yè)績。

3)、更優(yōu)的塔體尺寸，系統(tǒng)采用更優(yōu)尺寸，平衡了SO2去除與壓降的關(guān)系，使得資金投入和運行成本低。

4)、吸收塔液體再分配裝置，有效避免煙氣爬壁現(xiàn)象的產(chǎn)生，提高經(jīng)濟性，降低能耗。從而達到：

5)、脫硫效率高達95%以上，有利于地區(qū)和電廠實行總量控制；

6)、技術(shù)完善，設(shè)備運行穩(wěn)定(系統(tǒng)可利用率達98%以上)；

7)、單塔處理煙氣量大，SO2脫除量大；

8)、適用于任何含硫量的煤種的煙氣脫硫；

9)、對鍋爐負荷變化的適應(yīng)性強(30%~100%BMCR)；

10)、設(shè)備布置緊湊減少了場地需求；

三、石灰一石膏濕法煙氣脫硫工藝原理：

鍋爐引風(fēng)機排出的原煙氣由設(shè)置在脫硫裝置( FGD )尾部的增壓風(fēng)機導(dǎo)入脫硫設(shè)備。煙氣通過氣-氣加熱器( GGH )進行熱交換后進入吸收塔，與吸收塔上部噴射的漿液接觸，在流經(jīng)格柵時進一步進行氣-液接觸反應(yīng)，從而脫除煙氣中的 SO2 。吸收 SO2 的漿液進入吸收塔底部反應(yīng)槽，通過再循環(huán)泵與補充的石灰石漿液再一次的在吸收塔上部涌出洗滌煙氣中的 SO2 。

脫硫的性能通過 DCS 控制系統(tǒng)對 PH 值和漿液濃度進行調(diào)節(jié)，實現(xiàn)自動控制。剩下的漿液在槽罐內(nèi)由外置的氧化風(fēng)機供給空氣并均勻分布到內(nèi)，再由一個垂直安裝的攪拌器不停地攪拌使亞硫酸根氧化成石膏。

煙氣在離開吸收塔后進入垂直布置的除霧器，將濕狀態(tài)煙氣中的霧滴更大限度地除去，然后煙氣進入到 GGH 再加熱器加熱到 90 ℃ 后經(jīng)增壓風(fēng)機離開 FGD 由煙囪排向大氣。

吸收塔槽罐內(nèi)石膏漿液經(jīng)排出泵送到脫水樓頂部旋流分離器中進行初級分離，將原本 20% 濃度的漿液濃縮至 40% 的濃漿液，稀漿液溢流回吸收塔內(nèi)，濃漿液進入脫水樓中部的真空皮帶脫水機進行深層次脫水，最終獲得含水率小于 10% 的濕餅狀石膏存于脫水樓底部的石膏庫內(nèi)，待外運加工建筑材料。吸收塔內(nèi)漿液也可經(jīng)拋棄系統(tǒng)將廢漿液直接泵送至灰場。

四、石灰一石膏濕法煙氣脫硫工藝優(yōu)點：

1)、脫硫效率高，一般可達 95 %以上，鈣的利用率高可達 90% 以上；

2)、單機煙氣處理量大，可與大型鍋爐單元匹配；

3)、對煤種的適應(yīng)性好，煙氣脫硫的過程在鍋爐尾部煙道以后，不會干擾鍋爐的燃燒，不會對鍋爐機組的熱效率、利用率產(chǎn)生任何影響；

4)、石灰石作為脫硫吸收劑其來源廣泛且價格低廉，便于就地取材；

5)、副產(chǎn)品石膏經(jīng)脫水后即可回收，具有較高的綜合利用價值。

由于石灰石 / 石膏濕法脫硫工藝具有以上優(yōu)點，這種工藝已為發(fā)達國家大多數(shù)發(fā)電廠所接受，特別是大容量機組，對大氣質(zhì)量要求高的地區(qū)一般濕法脫硫。